En lançant DrumCraft, la société allemande Gewa fait preuve d’audace car les marques ne manquent pas sur le marché de la batterie acoustique. Pour se différencier, les concepteurs ont développé une gamme ramassée et cohérente en mettant l’accent sur la qualité du design et des finitions. Des points forts que nous avons pu vérifier directement à l’usine…
(article paru dans Batteur Magazine n°229, octobre 2009)
Texte et photos : Marc Rouvé
L’agglomération de Tianjin est située à cent cinquante kilomètres de Pékin. C’est dans les environs de cette mégalopole de 11 millions d’habitants (Pékin en compte 18 millions) que se trouve l’usine DrumCraft. D’abord géré directement par le gouvernement à la fin des années 80, lorsque la Chine commence doucement à s’ouvrir au commerce international, le site devient autonome dans les années 90 et se spécialise dans la fabrication de la batterie acoustique. Le savoir-faire accumulé au fil des ans a permis à l’usine de devenir un sous-traitant reconnu pour la qualité de sa production ; certaines grandes marques (PDP, Ludwig) lui confiant la fabrication de leurs lignes “Made in China”.
Technologie allemande
Cette expertise trouve une nouvelle dimension avec l’apport de la société Gewa, l’un des géants européens de la distribution de musique dont le siège est situé en Allemagne. En créant une joint-venture avec le site de production chinois et en lançant la marque DrumCraft, Gewa fait la synthèse entre la rigueur du bureau d’étude basé en Allemagne (design, conception, marketing) et la maîtrise des coûts qu’offre une unité de production installée en Chine.
Dès les prémices du projet, en 2006, l’idée générale était de concevoir une batterie moderne, au design épuré. Ruben Steinhauser, un transfuge des voitures haut de gamme Audi, a apporté son expertise du design et des process industriels pour mettre au point des instruments simples et fonctionnels sous la houlette de Winfried Holl en charge du projet chez Gewa. La gamme est structurée en trois séries : Serie 4, 6 et 8 (du moins cher au plus cher). La série 4 possède des fûts (toms) en 6 plis de peuplier/bouleau, la série 6 en 8 plis de bouleau et la série 8 en 6 plis de bouleau ou érable. Un kit entièrement acrylique est disponible (série 8) ainsi que des caisses claires métal (bronze, aluminium, acier). Chaque kit est proposé avec un hardware complet de très bonne qualité, comme nous avons pu le constater lors du test du kit jazz série 4 (Batteur Mag n°228). Quelle que soit la série, la qualité de fabrication et les finitions ne souffrent pas la critique. Bref, cette marque avance de solides arguments pour se faire une place sur un marché déjà très fourni.
Le gabarit et la presse restent des outils incontournables pour donner au fût sa forme ronde.
Il faut ensuite procéder au ponçage fin à l’aide de tours à haute vitesse, l’objectif étant d’obtenir un toucher parfaitement lisse, sans aucune aspérité.
Les contrôles manuels et visuels sont constants.
Même s’ils arrivent prédécoupés, les bois doivent être taillés aux cotes exactes avant leur mise en forme (photo du haut). Le bois étant un matériau vivant, il est susceptible de bouger lors de son transport et de son stockage en fonction des variations hygrométriques. Une fois le bois coupé selon les cotes précises, il est temps de coller les plis avec une colle certifiée écologique.
L’usine est vaste et les parties consacrées au travail du bois possèdent de grandes fenêtres permettant de travailler à la lumière naturelle, ce qui est plus agréable. La main-d’œuvre est essentiellement féminine. Les gestes sont précis et rapides, comme ici lors des opérations de ponçage.
En plusieurs points de l’usine, des drapeaux rappellent les objectifs qualitatifs de la production. Sur celui-ci, on peut lire : « Nous n’acceptons pas les erreurs. Nous ne laissons pas passer les erreurs ». Impensable en Europe mais pour les travailleurs chinois, l’essentiel est de garder son job. Dans un contexte de concurrence accrue, seule la qualité permet de faire la différence.
Comme les colles, les vernis sont “eco-friendly”, à base d’eau et sans solvants. Côté production, un rail électrique assure le passage des fûts d’une étape à l’autre et garantit par-là même une productivité optimum. Avant de recevoir le vernis, le fût a passé entre 6 et 10 heures en salle de séchage pour s’assurer que le bois est parfaitement stabilisé. Une fois le vernis passé, il faut polir (ici des cercles en bois) pour obtenir un résultat au brillant impeccable.
Installées à des petites tables individuelles, les opératrices montent le hardware et le logo DrumCraft sur les fûts qui ont été préalablement percés. Entre chaque étape, la qualité du travail fourni est contrôlée pour éviter tout problème en bout de chaîne. Chaque pièce du hardware illustre bien le principe de design “Less is more”, inspiré par le Bahaus, tout en étant parfaitement fonctionnelle.
La “Metal Factory” est située dans un bâtiment à part. C’est ici qu’est fabriqué tout le hardware, pieds de caisse claire et de cymbales, pédales. On y trouve plus d’hommes, même si certaines femmes n’hésitent pas à effectuer des travaux de force.
Derniers coups de chiffon pour un rendu parfait avant que cette caisse claire ne rejoigne la section emballage. Sur les séries 6 et 8, les déclencheurs sont signés Nickeldrumworks. Tous les kits sont équipés de peaux Remo.
Des dizaines de cartons estampillés DrumCraft, prêts à recevoir le kit qui viendra égayer le présentoir de votre revendeur préféré.
